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Einzelkomponenten bandanlagen

Die Aufgabe des Abwickelhaspels besteht in dem kontinuierlichen Abwickeln des Bandes unter Aufbau eines konstanten Bandzuges im generatorischen Betrieb sowie motorische Unterstützung des Einführen des Bandes im Einziehbetrieb.

Die wichtigsten Parameter

  • motorische Unterstützung des Einführens des Bandes im Einziehbetrieb. -> beim Einführen des Bandes
  • Abwickelhaspel für Bänder mit Coilgewichte zwischen 5 und 40 t Coilgewicht und Bandbreiten über 2.400 mm
  • Auslegung auf verschiedenste Bandzüge
  • Unterschiedliche Coildurchmesser über wechselbare Wickelwellen, zusätzliche Aufsatzsegmente, Gummihülse oder durchspreizbare Haspelwellen
  • lieferbar auch als Doppelabwickelhaspel in Wendekopfausführung oder als Doppelkonushaspel
  • für Bandgeschwindigkeiten von 60 m/min bis zu 1.800 m/min
  • Antriebe in Gleichstrom- oder Drehstromtechnik

Die wichtigsten Parameter

  • kantengerades Aufwickeln von besäumten oder längsgeteilten Bändern unter definierten und konstantem Bandzug zu Coils
  • Aufwickelhaspel für Coilgewichte zwischen 5 und 40 t Coilgewicht
  • Bandbreiten von < 20 mm bis über 2.400 mm
  • für verschiedenste Coilinnendurchmesser 406 mm, 508 mm, 610 mm bis 762 mm
  • Klemmung der Einzelstreifen über Klemmschlitz, auf Hülse oder Anwickeln über Riemenwickler
  • Coilinnendurchmesser über wechselbare Aufsatzsegmente, Gummihülse, Wechselwellen und Wechselkopfaufnahme mit automatischer hydraulischer Wellenklemmung, anschraubbare Flanschwellen
  • ab 20 t mit Stützlager und Lagerrolle
  • für Bandgeschwindigkeiten von 60 m/min bis zu 1.800 m/min
  • Antriebe in Gleichstrom- oder Drehstromtechnik

Für die Bearbeitung von Stahlband, Elektroband, Edelstahl sowie Nicht-Eisenmetallen wie Aluminium und Aluminiumlegierungen, Litho, Kupfer, Messing und Titan.

Die wichtigsten Parameter

  • Bandbreiten bis zu 2.800 mm, abhängig vom Material und Kundenbedarf
  • Für Anlagengeschwindigkeiten bis zu 600 m/min abhängig von Materialeigenschaften und Kundenbedarf
  • Längsteilen typischer Dickenbereiche von 0,08 – 0,8 mm, 0,1 – 1 mm, 0,3 – 4,0 mm, 0,5 – 6 mm, 1 – 8 mm, 2 – 10 mm
  • Hohe Schnittgenauigkeit bei niedrigen Schnitttoleranzen
  • Perfekte Schnittqualität mit sehr wenig Grat an den Schnittkanten
  • Hoher Automatisierungsgrad bei Minimierung von RüstzeitenNiedriger Energieverbrauch
  • Längsteilscheren in Spindelbauweise
  • Ausführung als Wechselscheren mit Drehscheibe und Wechselwagen
  • Automatischer Werkzeugwechsel zwischen Längsteilschere und Messervorbaugerüst
  • Automatische hydraulische Werkzeugklemmung

Für die Bearbeitung von Stahlband, Elektroband, Edelstahl sowie Nicht- Eisenmetallen wie Aluminium und Aluminiumlegierungen, Litho, Kupfer, Messing und Titan.

Die wichtigsten Parameter

  • Bandbreiten bis zu 2.800 mm, abhängig vom Material und Kundenbedarf
  • Für Anlagengeschwindigkeiten > 1.800 m/min abhängig von Materialeigenschaften und Kundenbedarf
  • Besäumen typischer Dickenbereiche von 0,08 – 0,8 mm, 0,1 – 1 mm, 0,3 – 4,0 mm, 0,5 – 6 mm, 1 – 8 mm, 2 – 10 mm, 4 – 15 mm
  • Höchste Schneidtoleranzen
  • Perfekte Schnittqualität mit minimalemGrat an den Schnittkanten
  • Einzelkopf-Besäumscheren für Bandanlagen
  • Wendekopf-Besäumscheren für Prozesslinien
  • Besäumscheren mit Doppelexzentrischer oder Spindeltyp-Anstellung
  • Mittenschnittscheren
  • Automatische Einstellung von Besäumbreite, Schnittspalt und Messereintauchtiefe
  • Nachschleifen der Messer am Umfang oder an der Planfläche
  • Permanent angetriebene Schneidköpfe oder geschleppt mit Freilaufkupplung

Saumstreifenwickler

Der beim Besäumprozess entstehende Saumschrottstreifen wird hinter der Schere nach unten geführt oder bei dünnen Materialien über ein Ventilatorsystem abgesaugt und automatisch über einen Saumstreifenwickler zu einem Saumschrottballen aufgewickelt. Der Saumschrottballen wird über eine Hebevorrichtung nach oben transportiert und in eine Container abgelegt.

Für die Bearbeitung von Stahlband, Elektroband, Edelstahl sowie Nicht-Eisenmetallen wie Aluminium und Aluminiumlegierungen, Litho, Kupfer, Messing und Titan.

Die wichtigsten Parameter

  • Saumbreiten von 3 – 100 mm pro Seite, abhängig von Material und Kundenbedarf
  • Saumschrottentsorgung für die verschiedensten Dickenbereiche 0,08 – 0,8 mm, 0,1 – 1 mm, 0,3 – 4,0 mm, 0,5 – 6 mm, 1 – 8 mm und 2 – 10 mm (nur Schneiden möglich)
  • Für Anlagengeschwindigkeiten bis zu 500 m/min für Saumstreifenschneiden und Geschwindigkeiten > 1.800 m/min für Saumstreifen wickeln

Saumstreifenschneider

Der beim Besäumprozess entstehende Saumschrottstreifen wird in dem Saumstreifenschneider in kurze Stücke geschnitten und über ein Muldengurtförderband transportiert.

Die wichtigsten Parameter

  • Automatische Einstellung auf Bandbreite und Schnittspalt
  • Geräuscharmes Schneiden der Saumschrottstreifen
  • Zwei Schnittkanten pro Messer
  • Nachschliff der Messer auf einer normalen Flächenschleifmaschine – keine Schleifwelle erforderlich
  • Separat angetriebene gehärtete Einzugsrollen zum Einziehen und Transport dünner Saumstreifen
  • Hohe Messerstandzeit
  • Kein Hinterlegen mit Passblättern nach dem Messernachschliff

Mit Querteilscheren werden durchlaufende Bänder kontinuierlich quer zur Bandlaufrichtung geschnitten und zu Blechtafeln gleicher Abschittslänge verarbeitet unter Erzielung von minimalsten Abschnittstoleranzen.

Die wichtigsten Parameter

  • für Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit unterschiedlichen Festigkeiten und Streckgrenzen
  • für Bandbreiten über 2.600 mm,
  • unterschiedliche Ausführungen für Banddickenbereiche zwischen 0,1 bis 10 mm
  • kontinuierliches Querteilen von Bändern für Bandgeschwindigkeiten von 30 m/min bis zu 100 m/min
  • Abschnittslängen von 400 mm bis über 14 m (andere Maße auf Anfrage)
  • Ausführung für 90° Schnitt oder als Schwenkschere für Trapez, Dreieck, Bogen oder Profilschnitte
  • Schereneigene SPS – Steuerung mit Ankopplung an verschiedenste Bussysteme als Schnittstelle zu anderen Linienkomponenten
  • Feldorientierte Regelung der Antriebe zur Erzielung von minimalen Abschnittstoleranzen
  • Antriebe über Drehstromservomotore mit speziell niedrigem Eigenträgheitsmoment für hochdynamische Schnittvorgänge bei hohen Bandgeschwindigkeiten
  • vollautomatische Einstellung auf die Materialparameter einschließlich Schnittspaltverstellung für einen gratarmen Schnitt
  • hydraulische Messerklemmung für einen schnellen Messerwechsel

Die GEORG Hochleistungs-Richtmaschine ist auf ein Höchstmaß an Flexibilität und Qualität Ihrer Bandanlage ausgelegt. Das GEORG Kassettenschnellwechselsystem vergrößert den Richtbereich aufgrund unterschiedlicher Richtwalzendurchmesser erheblich. Unsere Handlingsysteme wie die Richtwalzenputzvorrichtung und der Kassetteninspektionstisch unterstützen Sie bei der Verarbeitung anspruchsvoller Oberflächengüten im Stahl- und Aluminiumbereich.

Die GEORG Richtmaschinen im Detail. 

Mit der Schopfschere werden im Einlaufbereich einer Bandanlage, einerseits nicht maßhaltige Bandanfänge und Bandenden und im Auslaufteil einer Bandanlage andererseits Bänder bei vorgewählter Bandlänge quer zur Bandlaufrichtung geschnitten.

Die wichtigsten Parameter

  • für Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen
  • mit unterschiedlichen Festigkeiten und Streckgrenzen
  • für Bandbreiten bis über 2.200 mm
  • unterschiedliche Ausführungen für Banddicken von 0,1 – 10 mm
  • Querteilen von Bändern im Start-Stop Modus
  • vorwählbare Abschnittlängen
  • mechanische und hydraulische Messerklemmung
  • mechanische und semi-automatische Schnittspalteinstellung

Die zu Tafeln geschnittenen Bänder unterschiedlichster Dicken, Breiten und Längen werden auf Paletten kantengerade und markierungsfrei aufeinander gestapelt.

Je nach Materialeigenschaften geschieht dies über unterschiedliche Stapelsysteme:

  • Magnetbandstapler für ferritische magnetische Werkstoffe
  • Vakuumbandstapler und Saugbandstapler für nicht magnetische Werkstoffe (z. B. Aluminium oder austinitische Stähle)
  • Luftgebläsestapler für oberflächenunempfindliche Materialien
  • eine oder mehrere Stapelpositionen für „fliegenden“ Wechsel
  • Stapelung langer Platinen über mehrere Stapelpositionen
  • Staplerauslegung auf Ein – oder Mehrstreifenbetrieb (Multiblanking)
  • Bandbreiten über 2.400 mm
  • Bandgeschwindigkeit bis 120 m/min
  • Betriebsarten: Ablage der Bleche im Start-Stop-Betrieb, Ablage der Platinen im gebremsten Betrieb und Ablage der Platinen im kontinuirlichen Betrieb
  • CNC verfahrbare und schwenkbare Anschläge mit automatischer Anpassung an die unterschiedlichsten Platinenformen
  • Stapelung über Stapelmasken möglich (Köcherstapelung)
  • hochdynamische Verstellantriebe über Servomotore für einen schnellen Programmwechsel
  • geregelte Servoantriebe für die Magnet- oder Vakuumbänder

Stimmen

„Fortschrittliche Anlagen müssen nachhaltig überzeugende Ergebnisse liefern. Deshalb entwickeln wir Technologien für die Zukunft.“

Antonio Garcia, GEORG bandanlagen

Service

GEORG protectionworld

Mit dem GEORG protectionworld Life Cycle Quality Management erhalten unsere Kunden über den gesamten Lebenszyklus ihrer Maschine oder Anlage ein Rund-um-Sorglos-Paket. Es trägt dazu bei, dass die Betriebskosten unserer Anlagen signifikant gesenkt und ihre Rendite erhöht wird.

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