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Einzelkomponenten für Anlagenerweiterungen, Umbauten oder Modernisierungen
Abwickelhaspel
Funktion und Aufgabe:
Die Aufgabe des Abwickelhaspels besteht in dem kontinuierlichen Abwickeln des Bandes unter Aufbau eines konstanten Bandzuges im generatorischen Betrieb sowie motorische Unterstützung des Einführen des Bandes im Einziehbetrieb.
- motorische Unterstützung des Einführens des Bandes im Einziehbetrieb. -> beim Einführen des Bandes
- Abwickelhaspel für Bänder mit Coilgewichte zwischen 5 und 40 t Coilgewicht und Bandbreiten über 2400 mm
- Auslegung auf verschiedenste Bandzüge
- Unterschiedliche Coildurchmesser über wechselbare Wickelwellen, zusätzliche Aufsatzsegmente, Gummihülse oder durchspreizbare Haspelwellen
- lieferbar auch als Doppelabwickelhaspel in Wendekopfausführung oder als Doppelkonushaspel
- für Bandgeschwindigkeiten von 60 m/min bis zu 1200 m/min
- Antriebe in Gleichstrom- oder Drehstromtechnik
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Aufwickelhaspel
Funktion und Aufgabe:
- kantengerades Aufwickeln von besäumten oder längsgeteilten Bändern unter definierten und konstantem Bandzug zu Coils
- Aufwickelhaspel für Coilgewichte zwischen 5 und 40 t Coilgewicht
- Bandbreiten von < 20 mm bis über 2400 mm
- für verschiedenste Coilinnendurchmesser 406 mm , 508 mm, 610 mm bis 750 mm
- Klemmung der Einzelstreifen über Klemmschlitz, auf Hülse oder Anwickeln über Riemenwickler
- Coilinnendurchmesser über wechselbare Aufsatzsegmente, Gummihülse, Wechselwellen und Wechselkopfaufnahme mit automatischer hydraulischer Wellenklemmung, anschraubbare Flanschwellen
- ab 20 t mit Stützlager und Lagerrolle
- für Bandgeschwindigkeiten von 60 m/min bis zu 1200 m/min
- Antriebe in Gleichstrom- oder Drehstromtechnik
Längsteilschere mit Werkzeugwechselvorrichtung
Funktion und Aufgabe:
In der Längsteilschere werden durchlaufende Bänder mit Schneidwerkzeugen in vorgegebene Streifenbreiten geschnitten und/oder besäumt.
Der im Einsatz gewesene Schneidwerkzeugsatz auf den Messerwellen der Längsteilschere und der vorgerüstete Schneidwerkzeugsatz auf den Wellen der Werkzeugwechselvorrichtung werden über ein Abschiebersystem innerhalb eines kurzen Zeitintervalles gewechselt.
- Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit Festigkeiten bis 1000 N/mm²
- Bandbreiten über 2400 mm
- Banddicken von 0,1 – 6,0 mm
- elektromotorische Schnitttiefeneinstellung
- Werkzeugklemmung über Hydraulikmuttern
- automatischer Schneidwerkzeugwechsel unter 7 Minuten
- Vorrüsten von unterschiedlichen Schneidwerkzeugsätzen
- Kombinationsmöglichkeit mit einem Schneidwerkzeugbau-Roboter
Besäumschere
Funktion und Aufgabe:
In der Besäumschere werden an durchlaufenden Bändern die Kantenbeschädigungen unter höchsten Ansprüchen an die Breitentoleranzen und gratarmen Kanten abgeschnitten und die entstehenden Saumschrottstreifen werden nachfolgenden Saumschrottschneidern oder Saumschrottwicklern über Saumführungen zugeführt.
- Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit Festigkeiten über 1000 N/mm²
- Bandbreiten bis über 2400 mm
- Banddicken von 0,1 – 8,0 mm
- Bandgeschwindigkeit bis 1200 m/min
- elektromotorische Schnittspalt- und Schnitttiefeneinstellung
- Nachschliff der Messer am Umfang oder der Stirnfläche
Saumschrottwickler/-schneider
Saumschrottwickler
Der beim Besäumprozess entstehende Saumschrottstreifen wird in dem Saumschrottwickler zu einem festen Schrottcoil verdichtet und aufgewickelt.
- Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit Festigkeiten über 1000 N/mm²
- typische Saumschrottbreiten von 3 - 50 mm
- Aufstellung des Wicklers im Unterflurbereich oder auf dem Hallenflur mit automatischem Anwickeln der Saumschrottstreifen
Saumschrottschneider
Der beim Besäumprozess entstehende Saumschrottstreifen wird in dem Saumschrottschneider in kurze Stücke geschnitten.
- Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit Festigkeiten über 1000 N/mm²
- Bandbreiten über 2400 mm
- Saumschrottbreiten von 5 – 80 mm
- Geräuscharmes Schneiden der Saumschrottsreifen
- elektromotorische Schnittspalteinstellung
- zwei Schnittkanten pro Messer
- Nachschliff der Messer auf einer normalen Flächenschleifmaschine
Querteilscheren
Exzenterscheren
Mit der Exzenterschere werden durchlaufende Bänder kontinuierlich quer zur Bandlaufrichtung geschnitten und zu Blechtafeln gleicher Abschittslänge verarbeitet unter Erzielung von minimalsten Abschnittstoleranzen
- für Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit unterschiedlichen Festigkeiten und Streckgrenzen von über 1000 N/mm²
- für Bandbreiten über 2200 mm,
- unterschiedliche Ausführungen für Banddickenbereiche zwischen 0,1 bis 8 mm
- kontinuierliches Querteilen von Bändern für Bandgeschwindigkeiten von 30 m/min bis zu 120 m/min
- Abschnittslängen von 300 mm bis über 14 m
- Ausführung für 90 ° Schnitt oder als Schwenkschere für Trapez, Dreieck, Bogen oder Profilschnitte
- Schereneigene SPS - Steuerung mit Ankopplung an verschiedenste Bussysteme als Schnittstelle zu anderen Linienkomponenten
- Feldorientierte Regelung der Antriebe zur Erzielung von minimalen Abschnittstoleranzen
- Antriebe über Drehstromservomotore mit speziell niedrigem Eigenträgheitsmoment für hochdynamische Schnittvorgänge bei hohen Bandgeschwindigkeiten
- vollautomatische Einstellung auf die Materialparameter einschließlich Schnittspaltverstellung für einen gratarmen Schnitt
- hydraulische Messerklemmung für einen schnellen Messerwechsel
Trommelscheren
Mit der Trommelschere werden durchlaufenden Bänder kontinuierlich quer zur Bandlaufrichtung mit hohen Bandgeschwindigkeiten geschnitten und Bänder zu Blechtafeln gleicher Abschittslänge verarbeitet unter Erzielung von minimalsten Abschnittstoleranzen und hohem Produktionsausstoß.
- für Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit unterschiedlichen Festigkeiten und Streckgrenzen von über 1000 N/mm²
- für Bandbreiten über 2200 mm
- unterschiedliche Ausführungen für Banddicken von 0,1 bis 4 mm
- kontinuirliches Querteilen von Bändern für Bandgeschwindigkeiten von 30 m/min bis zu 300 m/min
- Abschnittslängen von 300 mm bis über 14 m
- Ausführung für 90 ° Schnitt oder als Schwenkschere für Trapez, Dreieck, Bogen oder Profilschnitte
- Schereneigene SPS - Steuerung mit Ankopplung an verschiedenste Bussysteme als Schnittstelle zu anderen Linienkomponenten,
- Feldorientierte Regelung des Antriebs zur Erzielung von minimalen Abschnittstoleranzen
Richtmaschine
Funktion und Aufgabe:
Mit Hilfe der GEORG-Hochleistungsrichtmaschinen werden Bänder und Bleche spannungsarm gerichtet, sodass sie höchsten Planheitsanforderungen gerecht werden.
- Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen mit sehr hohen Streckgrenzen
- Bandbreiten über 2500 mm
- Typische Bandddicken von 0,3–10 mm
- Richtmaschinen in Wechselkassettenbauweise zur Anpassung des Richtwalzendurchmessers an die Materialeigenschaften und Dicken des jeweiligen Richtgutes
- Richtmaschinen in "four- high" bzw. "six- high" Ausführung
- Manuelle, semi- automatische und automatische Wechselsysteme für einen schnellen Austausch der Wechselkassetten
- Oszillierende Walzenputzvorrichtungen zur Reinigung der Richtwalzensätze
- Präzise, keilförmige Einstellung der Richtwalzen, angepaßt an die Materialeigenschaften
- Individuelle Einstellung der Stützwalzensätze zur Beseitigung von Rand- und Mittenwellen in Blechen und Bändern
- Schonendes Richten von hochempfindlichen Bandoberflächen
Richtmaschinen für Metallbänder und Metalltafeln
GEORG-Richtmaschinen für den Stahlservice-
und Automotive-Bereich
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Schopfscheren
Funktion und Aufgabe der Schopfschere:
Mit der Schopfschere werden im Einlaufbereich einer Bandanlage, einerseits nicht maßhaltige Bandanfänge und Bandenden und im Auslaufteil einer Bandanlage andererseits Bänder bei vorgewählter Bandlänge quer zur Bandlaufrichtung geschnitten. Mit der Schopfschere werden entweder im Einlaufbereich einer Bandanlage nicht maßhaltige Bandanfänge und Bandenden oder im Auslaufbereich Bänder bei einer vorgewählter Bandlänge quer zur Bandlaufrichtung geschnitten.
- Für Bandmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer sowie deren Legierungen
- Mit unterschiedlichen Festigkeiten und Streckgrenzen von über 1000 N/mm²
- Für Bandbreiten bis über 2200 mm
- Unterschiedliche Ausführungen für Banddicken von 0,1–8,0 mm
- Querteilen von Bändern im Start-Stop Modus
- Vorwählbare Abschnittlängen
- Mechanische und hydraulische Messerklemmung
- Mechanische und semi-automatische Schnittspalteinstellung
Stapelung
Funktion und Aufgabe:
Die zu Tafeln geschnittenen Bänder unterschiedlichster Dicken, Breiten und Längen werden auf Paletten kantengerade und markierungsfrei aufeinander gestapelt.
Je nach Materialeigenschaften geschieht dies über unterschiedliche Stapelsysteme:
- Magnetbandstapler für ferritische magnetische Werkstoffe
- Vakuumbandstapler und Saugbandstapler für nicht magnetische Werkstoffe (z.B. Aluminium oder austinitische Stähle
- Luftgebläsestapler für oberflächenunempfindliche Materialien
- eine oder mehrere Stapelpositionen für „fliegenden“ Wechsel
- Stapelung langer Platinen über mehrere Stapelpositionen
- Staplerauslegung auf Ein – oder Mehrstreifenbetrieb (Multiblanking)
- Bandbreiten über 2400 mm
- Bandgeschwindigkeit bis 120 m/min
- Betriebsarten: Ablage der Bleche im Start - Stop Betrieb, Ablage der Platinen im gebremsten Betrieb und Ablage der Platinen im kontinuirlichen Betrieb
- CNC verfahrbare und schwenkbare Anschläge mit automatischer Anpassung an die unterschiedlichsten Platinenformen
- Stapelung über Stapelmasken möglich (Köcherstapelung)
- hochdynamische Verstellantriebe über Servomotore für einen schnellen Programmwechsel
- geregelte Servoantriebe für die Magnet- oder Vakuumbänder